“旭凯，加酸泵入口Y型过滤器已清理疏通，幸亏你发现及时…”

“这是日常点检应该做的，那我现在回去在车间自主处理缺陷台账记录清楚…”

随着中水岗位主操邵旭凯的检查确认完毕，加酸泵旁的缺陷牌及警戒线也全部撤离，宣告加酸泵A重新投入生产运行……

此上种种，正是8月7日水汽车间生产保运的一个微小片段。为强化落实公司设备专题会精神及目标要求，落实彬州公司生产部下发的《彬州公司设备管理目标措施细则》，达到提高水汽车间设备管理水平及降本增效的总目标，本次维修全程由车间设备技术组人员参与，岗位操作人员协助，于车间内部进行自主维修处理。

提高设备管理水平及降本增效的总目标，高效化生产管理经营一直隶属于水汽车间管理探索的重中之重。“不断总结经验，细化属地职责”这一理念早已在车间内部生根开花。经车间管理组研究讨论决定，于七月份建立一套科学合理的设备保全体系，即拟定并实施“全体职工参与，以设备最有效利用为目标，自主保全，预防维修等综合构成的全面生产性维护新机制”，最终实现TPM全面生产性维护。车间内部随即成立设备维护小组，通过针对设备的日常点检，动态掌握及发现设备缺陷；点检发现的缺陷，例如滤网清理，漏点紧固等简单维修项目，采用预防维修，事后维修，纠正性维修及维修预防等具体措施的维修策略，通过车间小组活动方式解决，使企业达到全面生产效率的提高和降低成本的目标，做到降低修造分部检修人员工作量的同时不断提升车间全体职工技能水平。

复杂的事情简单化，简单的事情标准化，标准化的事情持续化。水汽车间通过点检及自主维修，将生产运行设备中微小缺陷进行控制扼杀，全方位保障生产装置稳定运行，降低检修周期。车间在秉承一贯作风，树立榜样的同时，为公司“降本增效”目标不断努力。