近日，公司所属陕西渭河重化工有限责任公司和渭南高新区渭河洁能有限公司分别获得氮肥工业协会授予的“2023年度氮肥、甲醇行业节能减排先进单位”，这一荣誉的获得，是对公司积极响应国家绿色低碳发展的号召并在节能减排方面所做出一系列成绩的肯定。

深挖装置潜力，大力实施节能技术改造

以能效、水效、物耗和碳排放标杆创建为目标，积极主动作为，深挖公司节能降碳技术改造潜力。煤浆提浓技术攻关项目，通过对磨煤机滚筒筛的技术改造和优化工艺操作，使煤浆浓度不断提升，气化炉工艺气有效气含量从80.5%上涨至82%，极大地减少了氧气消耗并提升了气化装置产能；三期循环水系统节能技术改造项目，通过系统降压、优化水泵出口无效阻力、优化水泵扬程等，可实现年节电量3000万度，折标煤约3600吨；甲醇精馏系统节能改造项目，采用“五塔三效”甲醇精馏工艺流程，实现吨甲醇耗蒸汽从1300kg/t降低到1080kg/t。

加快先进绿色技术推广应用

积极开展氢能、储能、新能源等新兴产业调研，促进公司绿色低碳转型升级。公司利用有限空间大力布局光伏项目，先后建成“铁路沿线光伏”“供排水池综合光伏”“钢构厂房分布式光伏”“尿素大棚顶分布式光伏”等8处光伏发电项目，共计16MWp，每年为公司提供2200余万度绿色电能；积极布局氢能产业，拟将公司二期装置驰放气通过变压吸附等技术制取氢气，满足GB/T 37244-2018质子交换膜燃料电池汽车用燃料氢气的标准，H2回收率达到83%。

构建绿色低碳循环生产方式

公司在各主要装置之间的协同运行方面持续发力，努力将整个生产装置的能效发挥到最大。气化炉细渣干化回收利用项目，将公司气化装置的气化炉细渣采用“过滤+压滤+真空干化”一体化技术进行压榨脱水干化后送到锅炉掺烧。不但无害化处理了固废也解决了固废运输过程中产生的抛洒等环保问题及运输费用问题。该项目单套年处理气化细渣干基约2.8万吨，相当于节约燃料煤1.6万吨，折标煤1.2万吨；合成工段含氨尾气在煤粉锅炉的热量回收利用项目，将合成工段产生的含氨尾气引至两台煤粉锅炉进行掺烧。解决了焚烧后的尾气直接排入大气后造成的污染，同时对该尾气中的热量进行回收，该项目年可节省燃料煤约1200吨。

经过不懈努力，公司单位产品能耗、水耗持续降低。公司在转型发展阶段，正将节能减排绿色低碳融入生产中的各个环节。