截止12月15日，合成氨全年累计产量达到331425t（表计值），突破2017年产量历史记录330615t，创下了投产以来的新纪录，为公司“效益提升年”，再添新彩。

新记录的创造，离不开公司“效益提升”目标的正确引领，离不开车间生产管理的有效措施，离不开岗位人员的日夜坚守！

目标是方向

2021年，面对疫情带来的全球市场遇冷，渭化公司以提质增效为目的，制定并宣贯了《渭化集团2021“效益提升年”活动实施方案》，明确了“效益提升”的着眼点、发力点、提升点，并根据各部门实际情况对工作目标、工作任务，工作责任进行了具体安排部署，为全体职工指明了奋斗的方向，对此，合成车间积极响应，开展了“我为效益提升做什么”大讨论活动，充分发挥集体智慧，从提高生产效率到节约能源，用实际行动为公司效益提升“添砖加瓦”。

措施是保障

针对“效益提升年”的主课题，合成车间积极组织技术管理人员进行全流程诊断，提出并实施了一系列增产措施：实施合成氨负荷率提升对标，通过与博大实地、博源化学、陕化公司和克莱恩-华锦催化剂有限公司交流，结合合成氨装置运行现状，优化了合成塔温度控制指标，释放了催化剂潜力，用足了氨冷冻系统冷量，在循环水温较低时，冲刺高产，创造了单月平均负荷率的历史最高记录。针对历年合成氨装置夏季不能满负荷运行瓶颈，加快实施“新增E1901-3”技改，在循环水温较高时，保障了氨冷冻系统冷量，使合成氨装置首次实现夏季满负荷运行。制定了《班组超产奖励》措施，提高职工积极性，促使岗位人员精心操作，日积月累，屡创佳绩！

高产不高耗。合成车间严格落实公司生产管理措施。针对车间装置特点，制定了节水、节电、减少工艺气和蒸汽放空措施，实施了P60/P61节水、节电技改，节约了能源消耗；严格执行备件定额管理，实施修旧利废，物尽其用。根据节煤方案，制定车间节煤措施，保障了液氮洗尾气全部送锅炉掺烧，充分利用能源，节约燃煤消耗；蒸汽减压站在保证管网平衡下关至最小，杜绝高能低用，节约了动力煤消耗；持续外购液氨并维持二氧化碳高产，在煤耗受限情况下，保障了尿素高产。

人才是基础

合成车间高度重视人才培养，面对岗位人员紧缺现状，不坐以待毙，结合人事企管部“师带徒培养”工作，积极针对新员工定制培养计划，通过“每周一题”，“每周四图”，“定期考评”，激励鞭策，促使新员工快速成才为能挑重担的岗位骨干，为车间效益提升措施的落实提供了人力保障。

成绩属于历史，今后仍需努力。面对“能耗双控”困局，合成车间积极响应集团公司“节能降碳减排”号召，深入开展所辖装置能耗诊断工作，力图通过技术改造，努力降低产品单耗，为公司实现节能降碳和绿色转型目标贡献一份力量。