2021年已然远去，但2021年奋斗拼搏的身影却足以感人至深。自公司下发了《渭化集团2021“效益提升年”活动实施方案》后，气化车间全体员工就如何进行效益提升开展了大讨论活动，并献言献策。从如何践行安全环保职责，如何节能减排降耗、提质增效，到如何深挖潜能、突破边际效应等，事无巨细，逐项落实。

要实现效益提升，安全环保是前提。为此气化车间安全管理人员认真宣贯各类安全制度、文件、活动方案等，并利用车间自媒体先后组织车间全员认真观看了《生命重于泰山》、《安全生产法》及《应急时刻》等视频，通过身临其境的视觉冲击来加深宣贯效果；按照应急培训计划要求，及时组织班组人员开展了灭火应急演练、受限空间应急演练及心肺复苏应急演练等，提升了员工的安全意识及面对突发状况时的应急处置能力；通过每日风险研判，了解作业现场的难点重点，认真做好巡回检查工作，特别是对特种作业如受限空间、动火作业等，严格票证办理，确保分析取样数据真实有效，对大型储罐则要求上中下多点位分析，同时采用盲板、断开等有效隔离，并要求专人监护等；按照车间安全检查表认真执行安全检查，如氧管线专项检查、炉壁温度专项检查、综合大检查、节假日前检查及季节性检查等，发现隐患问题做好记录，并确定整改责任人，整改时间，确保隐患问题的闭环管理。经过努力，车间全年未发生一起生产安全责任事故，并实现了安全重大事故和环保重大事故为零的目标指标。

要实现效益提升，工艺管控是基石。为此，车间工艺技术人员运用专业知识认真梳理出多条实用性的方法来确保效益提升。一是由粗放式管理向精细化管理转变，将原材料消耗量进行月度统计，并根据精准施策原则逐步将原材料消耗量降低，如通过将长明火炬天然气控制阀门开至在确保燃烧的情况下保证最小阀位及运用工艺管控来增加冷备炉时间使得天然气量全年节省了约48万立方米；二是为响应公司节能要求，车间采用了在满足装置运行负荷的前提条件下，采取减少磨煤机运行台数并间歇式运行的方式来降低电耗，同时将备用磨煤机盘车时间由白班变为大夜班来实现错峰用电，全年共节省电量约200万度；三是通过班组劳动竞赛、磨煤机滚筒筛改造及班组长看渣样来调整氧煤比等措施，实现了煤浆浓度及气化炉有效气产率的“双提高”，从而节约原料煤约1700多吨；四是持续开展节水活动，运用技术改造将甩头的防冻点连接小管径胶皮软管，同时将系统内的防冻水集中回收并通过泵送入循环回水管网，全年共计节水约22.9万吨；五是通过技能培训及岗位竞聘答辩来提高员工的业务技能及应对工艺突发状况的应急处置能力，锻造了一支来之能战、战之必胜的队伍，全年共处置了三次紧急情况，避免了气化炉非计划停车事故的发生。经过努力，气化炉最长连续运行时间为101天，单炉平均运行周期为74天，均创公司历史新高。

要实现效益提升，设备维修是保障。熟知科技是第一生产力，只有技术改造才能让工作效率事半功倍，为此，车间先后组织完成了压滤机控制系统改造、高压煤浆泵入口柱塞阀增设执行机构的电气化改造及P1405泵出口更换耐冲刷的材质改造等，它们实现了人力物力的节省的同时装置的故障率明显降低，为实现装置高平稳运行铺平了道路；同时车间还组织实施了磨煤机入口溜槽封闭改造、火炬东侧渣场改造及VOCs升级改造等的环措项目，实现了界区作业环境的有效改善；“缝缝补补又三年”，通过“修旧利废”及废旧管线拆处，使得界区可应用的空间增大，同时实现了装置的“深挖潜能”和“突破边际效益”；而气化炉的检维修工作则是严格按照《气化炉常规备炉内容及检查表》及《气化炉易冲刷部位台账》来有条不紊地进行，同时采用“举一反三”和善于总结经验教训的工作思维，从而确保了检修工作的质量，减少了气化炉的故障率及非计划停车。经过努力，设备的检维修工作为装置的高平稳运行打下了坚实基础，助力了工艺管控方案的有效落实。

气化车间正是以安全环保为前提，以工艺管控为基石，以设备维修为保障，才使得节能减排降耗、提质增效、深挖潜能、突破边际效应等措施能落到实处，从而助力公司效益稳步提升。